4月9日，大连中远海运重工建造的28000立方米液化天然气（LNG）运输船“中技伟能环球”正式交付中技伟能LNG物流股份有限公司。至此，大连中远海运重工历时2500多个日夜，6万多个小时，经历了从零开始建造船舶、船东原因项目搁置、全员营销再寻买家、气试成功完工交付等艰难历程，“勇于开拓、勇于创新、永不放弃、永攀高峰”的大连中远海运重工人用匠心铸就的利剑——LNG运输船“中技伟能环球”号，今朝终得出鞘展锋芒！
铸剑之制模：厉兵秣马，整装才能待发
——开模，有模才有样，有框才有里，无计划不生产
2013年3月，大连中远海运重工签订了LNG运输船建造合同。LNG运输船是世界上建造难度最大的船舶之一，被世界造船业誉为"皇冠上的明珠"。合同签订后，国内外一些同行对大连中远海运重工表示了担心，认为大连中远海运重工进入造船市场才六七年时间，建造如此高难度的船舶将会面临意想不到的困难。
船舶建造难度极大，而且还是公司承接的首个LNG运输船项目，没有任何经验可以借鉴，公司技术、物资、生产、安全、质量等各环节都面临着极大考验。
“只要我们有必胜的信心，持续完善项目管理体系，充分做好生产技术准备和项目进度管控，我们肯定能完美造出公司第一艘LNG”，公司总经理高永强在LNG项目组第一次例会上给大家鼓舞打气并提出工作要求。
精管理才能稳生产。项目伊始，为保证项目顺利推进，公司全面推行项目管理制，任命公司副总经理饶洪华亲自担任项目总经理，从全公司挑选项目经理、建造经理、质量经理、安全经理、技术经理及各专业生产主管，组成强有力的项目管理团队，统筹管理整个项目设计建造工程。项目组按照项目管理部编制、下发的《建造方针管理基准》，统筹策划编制了《LNG项目建造方针》，提前明确项目节点计划、资源需求、建造工艺等。该轮建造期间正值公司推进船舶项目管理模式的初期，为该项目编制的《项目生产技术准备管理程序》等体系文件不仅保证了项目进度、安全、质量，更作为其他后续项目管理的模板，为公司项目管理体系持续完善提供强有力的支持。
技术方面，技术中心从详细设计着手，经过多次研讨，根据规格书内容反复与设备厂家校对、修改图纸，为后续顺利生产提供坚实的保障。物资方面，由于船舶在运输液态天然气的过程中既要实现多种功能，又要严格保证航行的安全和稳定，所以核心设备众多，仅配套的零部件就多达几千个。为此，物资管理部指派专人与厂家沟通，根据生产节点计划，高度关注重要物资到厂情况，并做好台账。到货后，项目工程师积极跟踪到货状态，了解存放位置，对不熟悉的零部件一一记录存档，保证了后续工程的生产效率。
2014年3月，大连中远海运重工举行LNG运输船开工仪式，船舶第一块钢板正式点火切割。
铸剑之熔炼：砥砺前行，百炼才会成钢
——进熔，千难而不畏，万险肩上扛，不惧困难保生产
九层之台，起于垒土；合抱之木，生于毫末。好的开头给后面的生产环节奠定了良好基础。船舶液货舱最低设计温度为零下164摄氏度，要确保船舶设备在超低温环境中正常工作，罐体的安装和与罐体相连的管系施工难度极大。大连中远海运重工干部员工勇于开拓、勇于创新，不惧困难、持续向前，积跬步而至千里，一点一点把船造起来。
甲板管系与液货舱罐体直接相连，对耐低温性有着严格要求，需全部采用不锈钢管材料，装配焊接采用氩弧焊施工，施工过程中的电流、氩气数值必须精确无误。当时公司没有相关经验，项目经理陈雪飞带领工程技术人员逐字逐句仔细研读项目规格书，甚至连标点符号都不放过，就为完全吃透项目技术要求。同时，安排专人到有相关经验的船厂学习取经，掌握施工要点。对具有焊接资质人员集中培训，培训结束后考核工艺标准掌握和实操技能，合格者方可进行施工。过程中，对每一道焊口做好记录，可以追溯焊接时间、人员。为防止甲板管系由于骤冷发生移位，需要安全数千个管支架进行固定，项目工程人员通过建模一个一个进行确认，确保管系的稳定。
船舶配备3个C型液货舱罐体，单灌最大容积为10000立方米，最大重量近800吨，罐体吊运安装是整个建造环节的重中之重，吊运难度极大。由于船台吊车不具备罐体吊装能力，项目组从分段划分着手，设定船舶下水后再利用海吊进行罐体吊装。要超高精度准确地将3个罐体吊装到船舶底部鞍座上，且因船舶甲板开口受限、罐体二次抬升充满不确定性等因素，吊装必须一次成功，给项目组带来了巨大考验。项目组联合罐体制造厂家、设计公司多次开会研讨施工方案，不断论证施工可行性，起吊位置、重心、角度都反复计算，多次模拟测试，编制出《罐体吊装工艺》。施工当日，经过三个多小时的持续奋斗，罐体准确落到鞍座上，一次成功。
2015年5月初，经过一年多的施工，工程技术人员上下一心、攻坚克难，顺利完成了LNG运输船“门”型总组段搭载合拢、可变螺距螺旋桨安装、不锈钢管安装等所有船台阶段工程，船舶成功下水，进入码头舾装及设备调试阶段，标志着该船设计建造工程取得了重要进展。5月下旬，大连市专家组对“28000m3半冷半压式绿色LNG运输船”项目进行验收，认为船舶各项关键数据和性能均达到了相关要求，尤其是在船舶货物作业系统、燃料推进系统、C型货舱安装精度、低温不锈钢管施工技术、C型货舱水下吊装等方面取得了突破，对于提高我国中小型LNG运输船设计建造能力起到了积极的推动作用，一致同意通过大连市制造业重点领域首台（套）技术设备示范应用项目验收。
铸剑之浇注：永不放弃，浴火方能重生
——冷凝，破而后立，重整旗鼓稳军心，一切皆能续生产
2015年11月，大连中远海运重工顺利完成LNG运输船艏侧推试验、压载水处理装置试验、主机负荷及耐久试验等全部常规海试任务，且航行性能和指标优异。就在公司准备船舶气体试验的时候，原船东出现融资问题，项目开始进入停滞状态。
2019年3月，公司正式与原船东解除建造合同。此刻，商务营销寻求新船东买船成为公司迫在眉睫之事。为此，公司双管齐下，一面请代理公司进行销售，另一方面主动联系意向买船的企业。副总经理郝增辉亲自带领经营人员跑市场，推销船舶、寻找买家。由于每个意向买家关注的重点不同，经营部不放过任何一个可能的希望，认真对待每一个客户，满足他们的全部需求，确保把他们关注的地方完美呈现出来，让客户知道这艘船值得购买。同时，项目组根据经营反馈的情况，制定船舶靠泊期间船上设备维护计划，制定维护、检查确认表，对发现的问题快速结合现场调试经验与技术资料自行修复解决，自行解决不了需要服务商维修或需采购设备备件的，则立即启动维修计划马上处理，保证船舶一直处于良好状态。
此后，公司双管齐下，一面请代理公司进行销售，另一方面主动联系意向买船的企业。副总经理郝增辉亲自带领商务人员跑市场，推销船舶、寻找买家。由于每个意向买家关注的重点不同，经营部不放过任何一个可能的希望，认真对待每一个客户，满足他们的全部需求，确保把他们关注的地方完美呈现出来，让客户知道这艘船值得购买。同时，项目组根据经营反馈的情况，制定船舶靠泊期间船上设备维护计划，制定维护、检查确认表。对发现问题，快速结合现场调试经验与技术资料自行修复解决，自行解决不了需要服务商维修或需采购设备备件则立即维修计划马上处理，保证船舶一直处于良好状态。
功夫不负有心人。经过近9个月的努力，2019年11月11日，公司与中技伟能LNG物流签订了LNG运输船销售合同。签订合同当晚，商务经理徐彦几乎一夜未眠，9个月来高强度工作终于换来了想要的结果，过程的心酸和成功的激动他自己理解最深。
随后，项目经理陈雪飞带领项目工程技术人员再次启动“开挂模式”，仅用不到1个半月时间完成了全部交船遗留意见的处理，为项目气试奠定了坚实的基础。
铸剑之开刃：持之以恒，千磨得以坚韧
——利锋，千磨而不损，滴水石穿，功到自然交付成
气试，是检验LNG运输船是否可以真正达到交付标准的最后关键。虽然在码头停靠阶段，大连中远海运重工已经多次完成LNG运输船的模拟气试，但真正的气试是向LNG运输船加注一定量液化天然气并运行液货系统，比用氮气进行的模拟气试难度大得多，也危险得多。
船舶需开航至广东惠来加注LNG，完成气试工程。为顺利完成这最后的也是最重要的气试工程，项目组做足准备，组织调试人员多次拉练，仔细检查机舱油水液位、设备运行状况以及动力系统。同时，针对这项高危试验项目进行多次研讨，听取各方面意见，联系多位专家来厂授课解惑，制定详细、专业策划方案，对船上设备、零部件严格检查，有磨损的一律更换，保证液货系统状态良好。
在液化天然气加注过程中，需要对液化系统进行预冷，为防止深井泵变形，工作人员要不停地进行搅动，使罐体均匀受冷。为顺利运行蒸发器压缩机，项目组与液货专家集中讨论，选取数个点位进行氧气、天然气测量，保证装货后天然气含量在99%以上。为保证整个环节的安全性，施工人员穿上防护服，配备测氧测爆仪器，全部使用防爆设备，就连扳手也换成纯铜件，避免产生静电。最终，项目组克服人员紧缺、大风等不利影响，顺利完成液化天然气加注。装货返程过程中，甲板罐潜液泵提示报警出错，作为强制蒸发LNG的重要设备，如果出现错误会使整个环节功亏一篑。在前期没有服务商到场的情况下，项目组集中策划，群策群力，从硬件设备和系统设定双管齐下，经过液态天然气到氮气再由氮气到液态天然气的长时间安全气体置换，最终找到原因，顺利解决。项目工程技术人员还顺利完成了蒸发器压缩机、气体燃烧器等重要设备调试，赢得了船东、船检的高度赞扬。
从大连到惠来再从惠来回大连，往返超过2300海里，项目组平均每人每天工作超过14各小时，解决了预冷、加注、调试等各种问题数十个，项目工程技术人员以专业、敬业的工作态度顺利完成气试，为船舶的最终交付打下了坚实基础。
梅花香自苦寒来，匠心铸剑终出鞘。2020年4月17日傍晚，大连中远海运重工协助船东办理完“中技伟能环球”轮所有通关和检验检疫手续，船舶起锚开航。大连中远海运重工人勇开拓、不放弃、攀高峰，终于摘下了“皇冠上的明珠”，进一步拓宽了企业高质量发展之路。
