一、生产进度控制措施：库存缓冲、抢修设备、加班、培养多技能工。
二、生产作业主要控制技术：1、优化生产技术OPT：是一种改善生产管理的技术，用于安排企业生产人力和物料调度的计划方法。是一套可提高产出、减少存货的分析性技术理论。OPT 系统将重点放在控制整体产出的瓶颈资源上，优先处理所有瓶颈作业，并以平衡物料流动为原则，使整个系统达到产出最大的目的。2、约束理论TOC：是在优化生产技术基础上发展起来的管理哲理，该理论提出了在制造业经营生产活动中定义和消除制约因素的一些规范化方法，以支持连续改进。同时TOC 也是对MRPII和JIT在观念和方法上的发展。约束理论目的是想找出各种条件下生产的内在规律，寻求一种分析经营生产问题的科学逻辑思维方式和解决问题的有效方法。可用一句话来表达TOC，即找出妨碍实现系统目标的约束条件，并对它进行消除的系统改善方法。3、准时生产方式JIT：其实质是保持物料流和信息流在生产中的同步，实现以恰当数量的物料，在恰当的时候进入恰当的地方，生产出恰当质量的产品。这种方法可以减少库存，缩短工时，降低成本，提高生产效率。
JIT哲理的核心是：消除一切无效的劳动与浪费。重点说明：各种控制技术的采用是与企业生产方式和工艺紧密相关的。明确没有哪一种管理技术是万能的，只有选用合适的技术才是正确的做法。
三、“鼓”、“缓冲器”和“绳子”简称DBR 法基本内涵： TOC 把主生产计划比喻成“鼓”，根据瓶颈资源和能力约束资源的可用能力来确定企业的最大物流量，作为约束全局的“鼓点”，鼓点相当于指挥生产的节拍；在所有瓶颈和总装工序前要保留物料储备缓冲，以保证充分利用瓶颈资源，实现最大的有效产出。必须按照瓶颈工序的物流量来控制瓶颈工序前道工序的物料投放量。换句话说，头道工序和其它需要控制的工作中心如同用一根传递信息的绳子牵住的队
伍，按同一节拍，控制在制品流量，以保持在均衡的物料流动条件下进行生产。瓶颈工序前的非制约工序可以用倒排计划，瓶颈工序用顺排计划，后续工序按瓶颈工序的节拍组织生产。
四、JIT准时生产：其实质是保持物料流和信息流在生产中的同步，实现以恰当数量的物料，在恰当的时候进入恰当的地方，生产出恰当质量的产品。这种方法可以减少库存，缩短工时，降低成本，提高生产效率。JIT的目标：是彻底消除无效劳动和浪费。
具体目标：1、质量目标：废品量最低。2、生产目标：库存量最低；搬运量低；机器损坏低；批量尽量小。3、时间目标：准备时间最短；生产提前期最短。JIT 生产方式的三个手段：1、生产同步化；2、生产均衡化；3、弹性配置作业人数。看板的功能：(1)生产以及运送的工作指令(2)防止过量生产和过量运送；(3)进行“目视管理”的工具(4)改善的工具。
五、PDCA循环：计划、做、检查、调整。
5S管理：整顿、整理、清洁、检查、素养。
六.准时生产与大批量生产优缺点：
1.优化范围不同：大批量生产方式源于美国，是基于美国的企业间关系，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。而相关企业，无论是供应商还是经销商，则以对手相对待。精益生产方式则以产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链，一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保证稳定需求与及时供应，以整个大生产系统为优化目标。
2.对待库存的态度不同：大批量生产方式的库存管理强调“库存是必要的恶物”，精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”。精益生产方式将生产中的一切库存视为“浪费”，同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题。它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露出生产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的“浪费”。基于此，精益生产提出了“消灭一切浪费的口号”。追求零浪费的目标。
3.业务控制观不同：传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇佣”关系，业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则，并以严格的稽核来促进与保证，同时，稽核工作还防止个人工作对企业产生的负效应。精益生产源于日本，深受东方文化影响，在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简——消灭业务中的“浪费”。
4.质量观不同：传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。精益生产基于组织的分权与人的协作观点，认为让生产者自身保证产品质量的绝对可靠是可行的，且不牺牲生产的连续性。其核心思想是，导致这种概率性的质量问题产生的原因本身并非概率性的，通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的“浪费”，追求零不良。
5、对人的态度不同：大批量生产方式强调管理中的严格层次关系。对员工的要求在于严格完成上级下达的认为，人被看作附属于高位的“设备”。精益生产则强调个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于长期的表现。这种方法更多地将员工视为企业团体的成员，而非机器。充分发挥基层的主观能动性。
