进入2016年第四季度，各船舶企业开始了全年生产的最后冲刺，特别是交船工作，这是确保全年生产经营目标完成的关键。而针对“交船难”的问题，近年来，船企在质量管理和质量提升工作方面都做了很多努力和尝试。
今年年初以来，国家也多次出台文件，指引企业质量提升工作。《装备制造业标准化和质量提升规划》针对海洋工程装备等高端装备制造业配套基础零部件（元器件）标准缺失的局面，组织攻关、重点突破，加速急需标准制定，提升试验及生产过程质量控制水平，推进新工艺、新材料、新技术的应用，提高装备质量水平，加速推进海工装备及高技术船舶等领域安全标准与国际标准接轨，促进产业升级和产品质量国际竞争力提升。《促进装备制造业质量品牌提升专项行动指南》明确了实施中国装备“走出去”行动，落实国家“一带一路”战略，推进国际产能和装备制造合作，培育以技术、标准、品牌、质量、服务为核心的对外经济新优势，不断开拓高技术船舶与海工等装备产品的国际市场。
可以说，质量工作的地位已经逐步提升为企业的“一把手”工程。记者在采访中发现，船企的质量工作面临着与许多其他行业、其他时期不同的新挑战。
来自交船的挑战：造让船东满意的船
自2008年国际金融危机以来，随着航运经济的持续低迷而来的是船舶市场的举步维艰，船舶企业“交船难”的问题凸显。尽管已经过去了8年，但全球船舶市场尚未摆脱低迷困局，国际航运市场运力过剩、运价走低等因素，影响着船东订造新船的积极性，短期内船舶行业经济运行形势依然严峻，船舶行业市场复苏信心不足，“交船难”仍然是船企面临的困境之一。
据介绍，当前“交船难”的难点与几年前相比有了新变化。一位船舶企业质量部门负责人向记者坦言：“在国际金融危机前的船市高峰期，船东催着接船、船企忙着接单，确实忽略了很多质量方面的问题。高潮一旦回落，船东接船意愿下降，提出的质量问题让船企根本无从辩解。”
8年来，国内船企苦练“内功”，重新审视质量工作，完善质量管理机制，健全质量管理体系，严格执行质量要求。“可以说，现在我们达到交船状态的船舶是能保证满足质量规范要求的。”这位负责人说。新造船价格低、船舶质量高，也引来了部分船东的投资性订单，但这类订单的特点多呈现“不是‘合格的船’，而是‘满意的船’”的特点。
于是，在生产现场，船企面临着新的挑战。目前，船舶行业执行的质量标准，在一些指标上有不明确的地方、可选择的范围，而这些内容，站在不同角度有不同理解。于是，针对这些非量化的标准，船东与船企之间就可能出现分歧，这对质量管理提出了新的要求。
对此，船企已经开始探索应对的策略。在国家标准和国际规范的基础上，船企针对不同船东的个性化要求，梳理出了更精准的质量控制标准和要求，从而在设计源头就根据不同船东的要求进行完善。
中船黄埔文冲船舶有限公司从船东接船意愿较强的特种船、公务船开始，由船东提出《验收标准1000条》（简称《标准》），对质量标准、细节设计等各方面的验收条件和要求进行了梳理，船企可以根据《标准》进行生产，给质量管理工作定下明确的目标，避免在非量化标准上出现分歧。同时，黄埔文冲也自我梳理了“精品船舶”标准，初步整理了200多项量化指标，计划今年年底开始展开实船试行工作。
而在困难更大的民船方面，黄埔文冲从2015年起统一收集船东、船检意见，每周对船东、船检意见进行通报，将问题和意见集中到信息化系统，分析整理，寻找共性问题。今年开始，该公司更是对船东意见处理措施进行每周统计、公布、分析。一方面是为了加快处理船东意见，尽快实现船东意见处理的闭环控制；另一方面，通过共性分析，该公司发现船东、船检意见集中在搭载、进坞阶段，于是着重对这些环节进行跟进处理。据悉，数据分析工作还在继续进行当中，黄埔文冲希望通过对大数据的分析，统计不同类型、船型船舶的共性问题，提前处理，减少船东意见，提高船东满意度，推动交船工作。
来自生存的挑战：造让船企盈利的船
“破产”“重组”“转型”……这些字眼不断拨动着造船行业敏感的神经。生存问题，是悬在船舶企业头顶的“达摩克利斯之剑”。提质、降本、增效，刻不容缓。《关于引导企业创新管理提质增效的指导意见》就鼓励企业通过降低成本、创新生产经营模式和质量管理方法等，实现管理增效和创新增效，提升发展质量，增强竞争力。
统计数据显示，质量问题造成的成本损耗在造船成本中的比例约为2%，并不算高。但业内人士指出，这只是因为质量成本难以准确量化统计。事实上，质量成本除了返工造成的劳动力成本、材料成本、管理成本外，还包括生产计划被打乱造成的效率损失、生产周期延长造成的固定设施设备折旧费用损失等难以计算的隐性成本。有专家估计，质量成本的实际占比远高于统计数据。
明明船企已经制定了各种质量管理规章制度，有详细的生产工艺流程，为什么还会出现各种质量问题？仅从生产环节来说，刨除主观因素，主要是由劳动力流失率过高、生产工艺流程执行不严等原因造成的。
我国造船生产效率的提升，离不开高效焊接技术的应用。高效焊接技术的推广使我国造船产量翻了几番、船企产量和效益大幅增长。但这把“双刃剑”也带来了问题：大电流焊接形成的金属结晶较脆，焊缝容易产生裂纹。要保证焊接质量，就需要严格按照工艺工法的要求进行操作，把握速度和质量的平衡。但当前船企劳动力流失率居高不下，缺乏经验的工人在操作过程中容易出错，甚至会为了追求物量而忽视质量。
为了避免出现质量事故，很多船企只能采取增加焊缝探伤比例来保证焊接质量，一些关键部位甚至要实行100%探伤。这种做法一方面增加了探伤成本；另一方面，既然问题已经产生，返工就不可避免。在当前成本控制关系到生存的情况下，返工是十分致命的。而且，事后监管难以保证不会出现“漏网之鱼”。
现在，船企着手转变质量管理思路，把事后控制转向过程控制、工序控制。船舶生产包括船机电、结构等多专业的交叉作业，特别是大型船舶，属于离散式建造，很多过程无法采用流水式监控，过程监控难度很大。为此，船企致力把“质量是做出来的”这个意识深入宣贯到一线工人当中，推动质量自主管理，实行班组自主检查、质量交叉检查等模式，由班组质量员进行现场管理质量把关。通过落实过程的指导、控制和监督，提升全员质量管理水平，努力做到从产品质量向工作质量转变、从产品检验向工序控制转变、从质量管理（QC）向质量保证（QA）转变。“事实上，一步步来，哪怕速度慢点，只要不返工，成本反而会降低。”来自广船国际有限公司的一位质量负责人说。
下一步，船企将以质量问题为导向，向设计源头倒逼改进提升。如黄埔文冲通过主动回访，发现公务船污水、空调等生活管路设计存在细节问题，一些设计方案在理论计算上符合质量标准，但在实际使用中却存在问题。回访后，该公司将问题反馈到设计部门，要求其在后续船的设计生产中进行改进。
据悉，各船企目前正在抓紧进行ISO9001:2015新版质量管理体系标准的贯标和换版工作。这也是一个强化质量工作的有利契机，通过对各业务流程的梳理，明确质量管理流程目标、过程风险、过程接口等，提高业务流程能力，提升生产过程质量。此外，质量信息化工作正在船企中展开，通过建立并运行质量管理、质量检验、无损检测、售后服务等质量信息系统，可以有效提升企业质量信息化水平，提升工作效率和质量管理科学化水平。
