汽车零部件行业特征
从目前各种媒体、研究资料、国家统计局资料来看，中国的汽车行业的迅猛发展势头，依旧是按照每年20%以上的增长速度向前发展，到2010年，整车销售数量有可能能够1400万辆的规模。整个市场非常的乐观，甚至遇到了2008年整体的经济调整，甚至减速的大环境下，对于中国汽车消费市场的热情，各种经济预测媒体仍然采取了相对乐观的预测。
但是目前整个行业依然遇到非常大的挑战，尤其是国内的汽车制造商以及其供应链上附着的汽车零部件制造厂商们。其中最大的挑战，还是大的经济环境的影响，耳熟能详的可以列下：钢材价格的高涨，人工的提高，市场价格的不断降低，国外市场的开拓艰难，外资企业在技术高端和供应链高端的压迫，整体生存的压力仍然很大。国内企业对策基本集中在加强专业化生产和设计，努力降低成本，加强和主机厂的经营协同，等等。
从国家统计局的行业统计分类口径上来看，汽车零部件行业内容可以包括：
产品构成上分类更是五花八门，根据赛迪顾问2007年的产品分类，范围实在广泛，但从采购模式的研究和分析，包括模式的改进都是基于车身、底盘、发动机电子器件来说的。
作为整车OEM上游的汽车零部件行业来说，行业分类繁多，产品成千上万，但都因为和OEM整车生产关联，因此在采购模式和方式上都具有相似性，并在模式上具有彼此复制拷贝的特性。
作为汽车零部件行业，或者说OEM厂的供应商，国内可以分为一级系统集成商以及二级、三级配件配套商以及通用件配套。在产业布局上：按照整车的BOM金字塔结构分布;企业客户分布：整车OEM总装厂售前市场、售后市场、出口市场。
基本的采购特征，多级配套情况下，具有很强彼此影响和复制性。而且采购模型和采购战略的选择具备很强的层次性，一般来说，产业链层次高的企业，对于下级企业产生很强影响。
2 汽车零部件行业采购特征、发展
汽配零部件行业整体数量发展，每年按照1000家左右的速度递增，到2008年，已经具有7000多家(国家统计局数据)。在发展过程中，采用的采购方法特点，可以从以下的几个方面进行说明：采购市场、采购组织、采购方式、采购渠道、采购结算方式、供应商特性、以及采购料品的国产化方面。一言以蔽之，汽车零部件行业对于采购的态度是零库存，尤其是账上零库存 ;配套商都采取统一的策略，向上游压库存，延长结算周期。
谈到采购发展趋势问题，不能不提汽车零部件行业的发展趋势。作为中国零部件产业在汽车工业中35%～36%的比重，相较于国际60%～70%水平仍然较低，整个产业规模具有非常大的扩展空间，单个企业规模也会越来越大。在这样的一个背景下，中国汽车零部件行业采购发展前景一片光明，也一路艰辛。
目前来说，汽车零部件行业仍然存在很多问题：采购基础结构与采购业务不合理，设计过程缺乏约束，设计、采购与制造业务间缺少协同，与供应商之间没有建立共赢的伙伴关系，没能在产品设计的早期融入供应商的资源等现象。这些都导致了产品总成本的增高、批量生产的时间加长、投放市场的周期增多、库存增大或缺货断档和缺少供应链上的可预见性。
因为基于精益思想，贯穿在整个汽车生产、营销供应链上，采购现状基本上向着敏捷采购和小批量采购模式上进行探索。汽车零部件行业采购模式在采购模式上、采购关注点、采购人才需求以及采购信息化上发展趋势非常明显，而且在短短10多年的快速发展中，向国际水平靠拢。必须承认，采购管理发展，根本是整个企业、行业的管理水平的发展缩影，也是整个企业在设计、生产、销售、服务、物流上整体的发展缩影。
采购模式上：汽车零部件行业普遍开始探索基于VMI管理模式的寄存仓供货模式，将自身自有库存降低到最小，并在库存共同管理基础上，和供应商建立一个稳定、互信的长期供货机制。配合着VMI的供货机制，第三方物流在汽车领域内方兴未艾。由主机厂或者零部件集团从整个企业集团或者供应链角度出发提高物流效率，加强库存及时性和信息的共享性，建立了统一的内部第三方物流或者仓库，各零部件厂商租用仓库就近设置供货点，保障节拍式生产。下图给出了在采购方式上采取JIT送货机制和VMI机制下，供货方，需要在和主机厂产品设计、产品计划协同、供货基础数据同步、以及物流、供应商评估等多方面进行改进整治，来保证VMI采购方式的实现。
采购发展趋势上，目前大多数的企业都将采购成本作为采购管理的重心，如何在供应商选择、采购询价、账期控制作为具体的执行过程。这两年来各种生产材料的采购成本的大幅增长也确实极大的刺激了汽车行业，抱团式生存的模式，开始在行业内复制。
采购关注点，不但关注内部的采购技术、付款流程、采购过程控制和供应货源;企业的关注目光向着外部优化和内部人员、流程改良。
对外发展趋势：
从一单一单的成本节约，转向长期稳定的成本降低战略。中国汽车零部件外资和私营企业收入比例占据了60%，国内采购市场是他们主要的供货源，早些年的大量供应商竞价采购和招标采购的方式，在获得了合约期内的采购成本节约之后，由于采购方更迭，新的供应商进入，老的供应商退出，导致产品规格、供货期、质量水平发生的波动，带来成品成本和采购过程监控成本。长期稳定的供应商在协商成本和障碍上大大降低，产品设计、开发、生产的参与度更为深入，类似于福特采取的Q1认证管理的供应商战略，在汽车零部件行业企业内也开始采用。
从多供应商配额选择，转向早期供应商参与产品设计的投资，按照设计投资给予供应商配额份额;供应商参与制造商的许多活动，他们往往最了解企业的强项和弱项。另一方面，供应商本身也可能在某些方面是行业的领先者，他们是制造商进行标竿学习的最好选择。供应商参与到制造商的管理过程中来，可以使制造商在改善质量、降低成本，提高管理水平等方面得益。制造商和供应商通过共同制定质量方案，确定合作目标而获得高度整合。
交易型的关系，转向供应商协同。这是一个跨行业的业务话题，基本不用多说，但在汽车零部件行业他的协同机制是在整个汽车制造供应链上层层传递的，协同发生的范围也是所有制造行业最深入和最持久。目前国内的协同仍然体现在交易数据的协同方面，深入的进行生产协同、设计协同等协同，仍然需要进一步深入的发展和设计。
从国际采购，转向国内本地化;合乎规格的采购料品，通过进口的长途运输，和昂贵的进口关税之后，在成本竞争上已缺失了很多竞争力。虽然对于目前整车利润仍然高于外国同行的背景下，趋于本地化的采购源发展，不但是对本地备用采购源大力的培育，也是对国际采购风险的规避方案。
对内发展趋势：
重新整理采购流程：将采购供货权，下放供应商，提供给供应商足够权力进行存货水平、补货频率、库存质量的管理。通过VMI这种方式，来带动供应商的参与，同时也将自身和供应商的关系进行了互相揣摩，猜忌的心理定位，变成了互信，互动。
提高采购团队绩效，进行采购人才的大力培养，国内普遍缺少职业化的采购经理团队，大多数汽车零部件行业采购人员大多从技术、质量、计划等其他岗位转过来而且因为采购作为企业花钱的机构，大多不被特别重视。但在采购成本降低方面实际带来了利润的今天，国内汽车零部件行业的采购经理，也是最先，也可以说非常领先的开始了职业化的教育注入CPM等认证。
提高供应链采购技术投资。大多数的中国零部件行业还是处在凌乱的供应商管理信息技术投资阶段，EDI业务接入、供应商业务协同、E化采购解决方案在国内零部件企业尚未完全深入应用ERP以来，仍然尚处在听闻雨声不见手湿的阶段。OEM厂商大多应用了SAP、ORACLE、Infor等具有供应商协同管理的软件，并要求汽车零部件厂商登录ERP系统或者在门户上下载采购交易信息来进行快速的采购和供货。随着国内汽车零部件行业的企业规模的不断增大，电子协同、网络互联、内部采购流程电子化、供应商在线发展等也在不断应用中。如江铃发动机，目前通过和用友软件股份有限公司的合作，实现了供应商在计划、订单、库存、ASN、质量和财务上的互联。
3 结 语
今天的汽车零部件行业的采购已非10年前可比，不论是就业人员的整体素质还是采购体系。但是，挑战却是更多：OEM制造商的年复一年的降价要求、低成本地区的供应商质量问题、不断增强的高科技配置要求，更强大的外资技术升级竞争都要求采购与供应管理更上层楼。单纯的从围绕采购订单履行转的采购流程优化到选择供应商、提高供应商、考核供应商，并和供应商共同发展的战略性采购。但是不论什么样的采购，发展趋势如何，都是在获得采购成本的竞争优势。因此所有采购都是要围绕正确的需求进行采购，有效的管好销售、预算;控制好企业材料、产品的规格，通用化和重用化的料品规格能够带来巨大的采购成本降低，另外就是有效的销售和计划的协调。所有这些都是不断进行采购模式、方法以及信息化应用获得采购绩效的真正动力。
