生产物流管理
一、企业生产物流系统分析与设计原则(理解)
1、企业生产物流系统的特点
(1)物料是按照加工的工艺过程在流动，其路线是由加工的工艺流程决定的，不能随意变动。
(2)物流系统必需是连续、有节奏、按比例的进行。
(3)物流装卸过程要求安全可靠。
2、设计生产物流系统的原则
(1)物料搬运的路程最短；
(2)尽量做到库存合理；
(3)选择合理的搬运设备。
3、生产物流规划要解决的主要问题
(1)厂区规划：根据场外交通运输、厂区的地形面积，产品种类及其工艺过程，合理布置各车间、各仓库以及非生产设施之间的位置。
(2)工位配置：合理布置各工位的位置，使工件搬运的工作量最小。
(3)合理库存空间确定。
(4)搬运设备的选择：能适应被搬运物料的性质、质量、形状、尺寸及物流量，同时要做到设备的固定投资少，运营费用低。
二、生产物流系统的分析(理解)
1、基本概念
(1)当量物流量：物流运动过程中一定时间内按规定标准修正、折算得搬运和运输量。
(2)物料活性系数：将物料活性系数分为5等级。
2、生产物流系统的分析
生产物流系统分析针对企业物流系统的环境、输入输出情况、物料性质、流动路程、系统状态、搬运设备与器具、库存等进行全面、系统的调查与分析，找出问题，并求得最佳系统设计方案。
(1)外部衔接分析：对已确定系统边界的物流系统，研究输入与输出情况，必要时以统计图表来表达。
(2)输入因素P，Q，R，S，T：生产物流设计中基本要素：产品P，数量Q，生产路线R，辅助服务部门S，时间T。
(3)当量物流量计算及物料分类
A、物料的当量物流量计算；
B、绘制物流种类——物流量直方图；
C、进行A、B、C分类。
三、企业生产物流平面布置设计(掌握)
1、设施布置决策的依据
(1)系统应达到的目标；
(2)系统对产品和服务的需求；
(3)加工过程的要求；
(4)建筑物或场所的有效空间；
(5)系统各部门之间物流和人流的大小：需要容量、有效容量。
2、设施布置设计的含义和内容
(1)定义：设置布置设计是根据企业的经营目标和生产纲领，在已确认的空间场所内，按照原材料的接收、零件和产品的制造、成品的包装盒发运的全过程，力争将人员、设备和物料所需要的空间做最适当的分配和最有效的组合，以获得最大的经济效益。
(2)设施布置包括工厂总体布置和车间布置。其中：工厂的总体布置应解决工厂各个组成部分的相互位置，同时还应解决物料的流向和流程、厂内外运输的连接及运输方式。车间布置设计应解决各作业单位极工作地、设备、通道、管线之间的相互位置，同时也解决物料搬运的流程及运输方式。
3、设施布置的目标
(1)符合工艺过程要求；
(2)最有效地利用空间；
(3)物料搬运费用最少；
(4)保持生产和安排的柔性；
(5)适应组织结构的合理化；
(6)为职工提供方便、安全、舒适的作用环境。
(1)按工作流程形式分类
A、工艺原则布置：是一种将相似设备或功能集中布置在一个地方的布置形式。适用于多品种、小批量生产方式，医院是采用此布局的典型。
B、产品原则布置：是一种根据产品制造的步骤安排设备或工作过程的方式。适用于小品种、大批量。
C、定位布置：产品停留在一个位置上，设备、人员、材料都围绕产品而转。如飞机制造、造船厂、建筑工地等。
D、成组技术布置：将不同的机器组成加工中心，对形状和工艺相似的零件进行加工。加工中心完成的品种有限，适用于中小批量生产。
(2)按生产系统功能分类
A、存储布置：指在仓库或储藏室内安排各组成部分的相对位置；
B、销售布置：布置便于产品销售而不考虑其生产；
C、工厂项目布置：组成部分作一次性排列。
5、布置的定量分析
(1)布置分析的基本要素
(2)工艺原则布置：最常用的方法。
四、企业生产物流搬运系统设计(掌握)
1、基本概念
(1)物料搬运与物料搬运系统
物料搬运：在已经设计和建立的物流系统条件下，使系统中的物料按生产、工艺及服务的要求运动，以实现系统设计提出的目标。
物料搬运系统：指一系列的相关设备和装备，用于一个过程或逻辑动作系统中，协调、合理的将物料进行移动、储存或控制。
(2)物料搬运方法及选择原则
A、搬运路线分类及选择：a、直达型：各种物料起点到终点的路线最短。
b、渠道型：一些物料在预定路线上移动，与来自不同地点的其他物料一起运到同一个终点。
c、中心型：各种物料从起点移动到一个分拣中心或分发中心，然后再运往终点。
B、搬运设备选择原则：a、根据距离与物流量的大小，确定设备类型：
距离短，物流量小——简单的搬运设备，如两轮手推车；
距离短，物流量大——复杂的搬运设备，如叉车；
距离长，物流量小——简单的运输设备，如机动货车；
距离长，物流量大——复杂的运输设备，如无人驾驶车辆。
b、根据设备的技术指标和物料特点选择设备规模及型号。
C、搬运单元：物料搬运时的基本装载方式。
(3)物料搬运的20条原则：规划原则；系统化原则；物流流畅原则；精简原则；利用重力原则；充分利用空间原则；集装单元化原则；机械化原则；自动化原则；最少设备原则；标准化原则；灵活性原则；减轻自重原则；充分利用原则；维修保养原则；摒弃落后原则；控制原则；生产能力原则；搬运作业效能原则；安全原则。
2、物料搬运设备及器具选择应考虑的因素
(1)搬运设备选择的基本思路
A、明确问题性质；
B、应有长远考虑；
C、牢记系统化概念；
D、简化原则；
E、选择合适的规格型号；
F、应考虑多方案比较。
(2)搬运设备选择应考虑的因素
设备的技术性能；设备的可靠性；工作环境的配合和适应性；经济因素；可操作性和使用性；消耗因素；备件及维修因素；与物料的适配程度；物料的运动方式。
五、企业生产战略对生产物流的影响(理解)
企业生产战略(也称生产模式)是一种制造哲理的体现，它支持制造业企业的发展战略，并具体表现为生产过程中管理方式的集成。
企业生产战略经历三个阶段：单件生产(作坊式手工生产)、大批量生产(福特流水线式生产)、多品种小批量生产(精益生产)。
1、单件生产模式
(1)背景
分为三个阶段：阶段一：按每个用户的要求进行单件生产方式；
阶段二：社会大分工；
阶段三：瓦特蒸汽时代。
(2)管理要点：凭借个人的劳动经验和师傅定的行规进行管理
2、大批量生产模式(MP)
(1)背景
第一次世界大战后，市场对产品数量的需求剧增，大批量生产逐渐取代了单件生产。
这种生产模式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动生产率提高和成本降低，由此带来价格上竞争力。
(2)管理要点
建立在科学管理的基础上，即事先制订科学标准，然后编制各级生产进度计划，对生产物流进行控制，并利用库存控制对物料采购及分配过程进行相应的调节。
3、多品种、小批量生产模式(也叫精益生产，LP)
(1)背景
需求日益主体化、个性化和多样化。
市场出现新的特征：产品品种日益增多，产品结构发生变化，产品生命周期明显缩短，产品交货期缩短。
企业为了能争取更多客户，必须要满足其不同需求，进行新产品的开发与生产。
(2)管理要点
A、推进式模式
a、原理：生产目标为人物料转化来组织制造资源；信息往返于每道工序和每个车间；信息流和生产流完全分离，信息流控制的目的是要保证按生产作业计划要求完成物料加工任务。
b、管理的特色：能重点处理突发事件；大量运用计算机管理；以零件为中心；以零件需求为依据；必要的库存。
B、拉动式模式
a、原理：强调物流同步管理。一是必要的时间将必要数量的物料送到必要的地点；二是必要的生产工具、工位器具要按位置摆放挂牌明示；三是从最终市场需求出发，每道工序、上游车间只生产后道工序、下游车间需要的数量。四是信息流与物流完全结合，只是方向相反。
b、管理的特色：重点采用标准化作业；计算机与看板管理相结合；以零件为中心；“消灭一切浪费”的库存管理。
六、MRP、 MRPⅡ、ERP的原理与运用(掌握)
1、MRP的原理
基于产品结构的物料需求组织生产，根据产品完工日期和产品结构规定生产计划。
2、MRP的特点
(1)用规划联动需求；
(2)细化计划工作；
(3)应变能力增强；
(4)降低成本，减少库存，并保证生产过程中的物料需求及生产的正常运行。
3、MRPⅡ的产生
由奥利夫·怀特在1977年提出
4、MRPⅡ的原理
基本思想是把MRP同其他
