和通用、福特、戴姆勒·克莱斯勒三大汽车巨头主打大众型汽车不同，宝马以豪华汽车为主。宝马出产的汽车中绝大多数都是根据顾客个性化要求进行定制的，例如新车型X5 SUV（运动型多功能车）给车主提供了8种车体结构、12种颜色、19个发动机型号和其他60多个个性化要求可供选择。因此，宝马在全球各地的经销商处只保有很有限的车辆，它把销售工作的重心放在汽车展厅上，在那里顾客可以进行观摩，并综合个性需求进行下单。
1998年，宝马建立了一个新的车身制造车间，扩充了组装线，专门用来装配X5 SUV，厂房面积扩大到2 100 000平方英尺。2001年宝马又一个新的车身制造车间落成，专门用来制造和装配双排座Z4敞篷跑车。Spartanburg制造厂是宝马惟一的同时生产这两个车型的工厂，生产出的车辆面向全球销售。这也是Spartanburg惟一的两个车型。
为了适应定制生产的需要，宝马对南卡罗莱那州Spartanburg的制造厂进行了扩充，重新设置了厂内布局，对物料搬运系统进行改进，实施新的软件系统，在整个制造流程中实行实时信息掌控，实行接单生产和柔性生产。
对于每一个制造厂来说，达到厂内空间的全部利用是至关重要的。宝马有自己的零部件仓库，但为了方便装配工作，它在组装厂内也储存有部分经常用备件。宝马原有的7 500平方英尺的存储区域只能满足一条生产线的装配工作，当它在Spartanburg制造厂添加生产线时，就挤占了原生产线的组装用备件存储区域。
增加生产线以后，组装车间备用件储存量增大，摆在宝马面前的是，要么扩大存储面积，要么找出创造性解决这个问题的做法。面临货物处理量大和空间有限的两难境地，宝马最终在车间里实行立体仓储方式，安装了五个立体存储单元
采用立体存储方式使宝马省去了800平方英尺的车间地面仓储面积。同时为了便于操作工人提取货物，立体存储单元中存放的货物的高度可自动调节。
2002年7月，Spartanburg制造厂采用接受顾客个性化定单、接单后10天内交货的拉式供应链模式。宝马把这种新的模式叫做“以顾客为导向的销售和生产”。在如此短的时间内完成定单交付，延迟战略发挥了至关重要的作用。采用延迟策略，推迟个性化定单送上组装线的时间，大大缩短了定单交付的前置期。现在，当车身喷漆完毕、暂时存储后风干后，再送上装配线，这意味着车主在最终装配开始前六天提交的定制要求都是有效的。这是对组装完成再喷漆的作业模式的改革。
AS/RS（自动仓储系统）在延迟策略上充当了缓冲的角色。当在产车出喷漆车间后，就进入AS/RS，在上面暂存，直到组装线开始装配带定制要求的部件。为了使向拉式系统的转向更加平稳，满足宝马未来发展的需要，另外一个AS/RS也将随着新组装线和车身制造车间的扩充而添加进来。
在延迟策略和AS/RS的共同作用下，宝马和买主都有了更大的灵活性。顾客可以在最后一刻（在最终组装前六天）提出或改变自己的个性化需求，宝马也可以在最后截止时间到来之前的空挡里，对生产排程做出规划或调整，排除供应链上可能发生的瓶颈因素。
采用拉式制造系统，信息流管理起着举足轻重的作用。因此，宝马引入了ERP和配套的生产软件。顾客的个性化需求每天都通过无线电方式向各个零件供应商通报。
宝马和供应商的联系确保了零部件在精确的时刻按顺序送上装配线，全部装配工作在两天内完成。
向新模式转向后，宝马降低了总体库存，消除了装配线上的零部件存储，供应商的库存也得到了压缩，从接单到发货的周转效率大大增加。宝马把汽车交付的前置期生生压缩一大半！
在宝马向拉式生产成功转型的过程中，排序作业中心（BWM Sequence Center）的修建和投入使用起到了至关重要的作用。
宝马在美国制造的汽车中，绝大多数都是根据顾客的明细要求定制的，把单个部件精确地、依次地送上装配线对于提高制造效率是至关重要的。X-5 SUV的投产和Z-4 Roadster敞蓬跑车生产车间的始建促使宝马专门设立生产厂的零件存放机构，接收、暂存来自欧洲和北美各个地区的零部件，然后根据制造规划和进度，拣选完成后，向组装线输送。
2000年投产的排序中心毗邻宝马北美公司南卡罗莱那州Spartanburg制造厂，面积250 000平方英尺，主要功能是对零件进行排序，依次送上生产线，一共有86名作业工人，两班倒作业，每天完成12 000次拣选，处理2 200托盘的货物。
排序中心落成前，宝马在距离装配线12英里的地方租赁有仓库。那里物料搬运作业主要依靠手工作业，拣选和向组装线的发货作业需要大量的作业人手。
宝马物流部部门经理Jay Tee Tucker说：“增加的货物处理量迫使我们毗邻生产线设置仓库，这有助于压缩运输成本和更快地获取零件。”
排序中心精简了人手，实行高度自动化作业。拣选完成的零部件通过输送机构成的桥式连接通道和制造厂连接。高效率的AS/RS构成了配送中心的主框架。
AS/RS用以装载周转率高货物，这些货物在托盘上存放，托盘通过连接通道大约需20分钟。AS/RS采用先进先出的作业方式，在八个巷道内有八台自动存取机器。在任一时间，AS/RS上17 500个货位有85%是充满的。同时另有一个托盘输送机在通道中反方向运行，把空托盘运回到仓库。
排序中心另外的物件在地面上或通用托盘货架上存放。这些物件不是流动性很低，就是重量太大不适合在自动仓储系统上使用，例如发动机和汽车底盘。这些物件将被装上卡车，短距离运送到装配车间。
除了毗邻组装线设置的仓库，宝马对原有的距离制造厂12英里的面积达280 000平方英尺的仓库的功能和布局进行了重置，专门用来存放面积大于4*4平方英尺的物件。该仓库实行手工作业，产品也用卡车运送到制造厂。
虽然宝马拥有排序中心和里面的存货，但是库房里的作业管理是通过第三方物流提供商TNT Logistics（天地物流）实现的。
采用以市场为导向的拉式供应链系统，借助排序中心进行接单生产，宝马在提高生产效率的同时，大大缩短定单交付的前置期，在控制成本和改善服务双方面都确立了新的竞争优势。
