和通用、福特、戴姆勒·克莱斯勒三大汽车巨子主打公共型汽车分歧，宝马以豪华汽车为主。宝马出产的汽车中绝大大都都是按赐顾帮衬客个性化要求进行定制的，例如新车型X5 SUV（行为良多功能车）给车主供给了8种车体结构、12种颜色、19个策念头型号和其他60多个个性化要求可供选择。是以，宝马在全球各地的经销商处只保有很有限的车辆，它把发卖工作的重心放在汽趁魅展厅上，在那儿那里顾客可以进行不美观摩，并综合个性需求进行下单。
1998年，宝马成立了一个新的车身制造车间，扩充了组装线，专门用来装配X5 SUV，厂房面积扩大到2 100 000平方英尺。2001年宝马又一个新的车身制造车间落成，专门用来制造和装配双排座Z4敞篷跑车。Spartanburg制造厂是宝马惟一的同时出产这两个车型的工场，出产出的车辆面向全球发卖。这也是Spartanburg惟一的两个车型。
为了顺应定制出产的需要，宝马对南卡罗莱那州Spartanburg的制造厂进行了扩充，从头设置了厂内结构，对物料搬运系统进行改良，实施新的软件系统，在整个制造流程中实施实时信息掌控，实施接单出产和柔性出产。
对于每一个制造厂来说，达到厂内空间的全数操作是至关主要的。宝马有自己的零部件仓库，但为了便利装配工作，它在组装厂内也储存有部门经常用备件。宝马原有的7 500平方英尺的存储区域只能知足一条出产线的装配工作，当它在Spartanburg制造厂添加出产线时，就挤占了原出产线的组装用备件存储区域。
增添出产线往后，组装车间备用件储存量增大，摆在宝马面前的是，要么扩大存储面积，要么找出缔造性解决这个问题的做法。面临货色措置量大和空间有限的两难境地，宝马最终在车间诚恳行立体仓储体例，安装了五个立体存储单元
采用立体存储体例使宝马省去了800平方英尺的车间地面仓储面积。同时为了便于操作工人提取货色，立体存储单元中存放的货色的高度可自动调节。
2002年7月，Spartanburg制造厂采用接管顾客个性化定单、接单后10天内交货的拉式供给链模式。宝马把这种新的模式叫做“以顾客为导向的发卖和出产”。在如斯短的时刻内完成定单交付，延迟计谋阐扬了至关主要的浸染。采悠揭捉迟策略，推迟个性化定单送上组装线的时刻，大大缩短了定单交付的前置期。此刻，当车身喷漆完毕、且则存储后风干后，赠予上装配线，这意味着车主在最终装配起头前六天提交的定制要求都是有用的。这是对组装完成再喷漆的功课模式的更始。
AS/RS（自动仓储系统）在延迟策略上充任了缓冲的脚色。当在产车出喷漆车间后，就进入AS/RS，在膳缦沔暂存，直到餮习线起头装邃带定制要求的部件。为了使向拉式系统的转向加倍平稳，知足宝马未来成长的需要，此吐矣闽AS/RS也将跟着新组装线和车身制造车间的扩充而添加进来。
在延迟策略和AS/RS的配合浸染下，宝马和买主都有了更大的矫捷性。顾客可以在最后一刻（在最终组装前六天）提出或改变自己的个性化需求，宝马也可以在最后截止时刻到来之前的空挡里，对出产排程做出规划或调整，解除供给链上可能发生的瓶颈身分。
采用拉式制造系统，信息流打点起着举足轻重的浸染。是以，宝马惹人了ERP和配套的出产软件。顾客的个性化需求天天都经由过程无线电体例向各个零件供给商传递。
宝马和供给商的联系确保了零部件在切确的时刻按挨次送上装配线，全数装配工作在两天内完成。
向新模式转向后，宝马降低了总体库存，消弭了装配线上的零部件存储，供给商的库存也获得了压缩，从接单到发货的周转效率大大增添。宝马把汽车交付的前置期生生压缩一泰半！
在宝马向拉式出产成功转型的过程中，排序功课中心（BWM Sequence Center）的建筑和投入使用起到了至关主要的浸染。
宝马在美国制造的汽车中，绝大大都都是按赐顾帮衬客的明细要求定制的，把单个部件切确地、依次地送上装配线对于提高制造效率是至关主要的。X-5 SUV的投产和Z-4 Roadster敞蓬跑车出产车间的始建促使宝马专门设立出产厂的零件存放机构，领受、暂存来自欧洲和北美各个地域的零部件，然后按照制造规划和进度，挑撰完成后，向组装线输送。
2000年投产的排序中心邻人宝马北美公司南卡罗莱那州Spartanburg制造厂，面积250 000平方英尺，首要功能是对零件进行排序，依次送上出产线，一共有86名功课工人，两班倒功课，天天完成12 000次挑撰，措置2 200托盘的货色。
排序中心落成前，宝马在距离装配线12英里的处所租赁有仓库。那儿那里物料搬运功课首要依靠手工功课，挑撰和向组装线的发货功课需要大量的功课人手。
宝马物流清早门司理Jay Tee Tucker说：“增添的货色措置量迫使我们邻人出产线设置仓库，这有助于压缩运输成本和更快地获取零件。”
