中国衡器产品像其它许多产品一样，由于其售价低廉而受到很多国际买家的亲睐，中国的衡器制造商越来越多的成为他们OEM/ODM的首选。然而由于近年来影响成本的三大因素(劳动力、原材料、汇率)的急剧变化，整个行业的出口形势暗流汹涌。

　　长三角地区的某电器厂是一家以出口家用秤为主的制造型企业，今年以来企业陷入难以为继的境地，其中主要因素是人力成本持续上涨。工厂生产的人体秤一直是依靠手工制作，由于成本低在国际市场上很有竞争力。可是这一优势目前正在丧失：前几年生产线上的工人月工资大约700块钱，现在至少1000元～1200元，低于这个价格根本招不到人。

　　除了工资之外，工人对福利、工作环境等的要求也越来越高。以前很多企业连三金都不交，现在工人们提出要交五金，甚至六金(养老保险、失业保险、医疗保险、工伤保险、生育保险、住房公积金)。以前工人们可以8～10人住一间宿舍，现在则要求4人甚至2人住一间；原来旺季时工人一周休息半天，现在一周至少要休息一天。这些使得企业的劳动力成本总体上涨了30%～40%。

　　原材料成本上涨是制造型企业面临的又一难题，这一难题在机电行业尤为明显。作为衡器产品的主要原材料钢材、不锈钢、铝材、ABS等今年来的价格不断上涨。例如：304不锈钢的价格一路飙升，由前年的24000元／吨涨至现在的41000元／吨。制造企业的原材料成本平均上涨幅度达25%以上。

　　在劳动力、原材料成本上涨的同时，人民币对美元的汇率也在不断的攀升。由于我国外汇储备居世界第一，外贸顺差继续扩大，国际压力不断增强，估计人民币还将继续升值，今年升幅可能在3%～5%之间。汇率的持续上升，严重影响着出口企业的竞争力。

　　其实，中国目前经历的这场成本阵痛是一个必然的过程，日本、中国台湾等都曾经历过这样的阵痛。

　　在上世纪六七十年代日本曾经是全世界成本最低的生产制造中心，到了八九十年代中国香港、中国台湾、新加坡、韩国又取代了日本成为制造中心。然而日本和亚洲四小龙的制造商，很快就发现低成本制造只能带来短期繁荣，他们意识到想要赢得长久成功，就必须注重产品质量与创新，要投资研发和设计，也要注重销售策略和增值服务，从而向更高的价值链转移。

　　事实上，很多中国企业的成本优势正在或已经丧失。为此，企业面临三种选择：

　　一是择机转行或转型。衡器制造商可以针对自己的制造方法、手段、设备、技术储备等不同的特点向相关行业转型。人们不要忘记东芝(TOSHIBA)、同电(NEC)以及IBM都曾经制造过商用衡器，然而他们没有恋战，很快就像价值链更高的产业转移了。

　　二是以偷工减料作为应对策略，苦苦挣扎。可以说中国有很多的制造厂家选择了这一策略。例如：把ABS改为增强塑料或在其中惨杂大量废料及回料；用不锈铁代替不锈钢；用铁皮支架取代铝合金支架；在弹性体上用40Cr代替40CrNiMoa；千方百计减轻称体重量；用回收的元器件来装配PCB……这一切无疑于饮鸩止渴。从长远看，这将对整个产业造成严重损害，并破坏“中国制造”的声誉。

　　三是选择向价值链上游转移。例如培植企业文化、优化物流、实现敏捷制造、加大创新及研发投入，在国际上进行OIML、EC、NTEP等的认证。

　　然而，这种向价值链上层转移并不能单独进行，如今仅仅专注于某一方面的变革或创新并不能带来成功，失败的例子比比皆是：有的制造商试图向低端买家推广价格更低的产品，结果买家对这样的产品已经没有了兴趣；有的制造厂商想和高端买家合作，却因为产品档次不高缺乏认证而无法满足买家需求；还有的制造商看上去能够提供高品质的产品，但由于内部基础管理的缺失而导致交货期延误，批量产品的品质难以确保，进而导致无法与好的买家维持健康的合作。有的制造商市场推广能力非常出色，可惜一旦找到好的买家时却提供不出有创新性的产品。因此内部管理、产品创新、推广技能这三者必须紧密结合才能帮助制造厂走出恶性竞争的死胡同。

　　在向价值链上游进军的过程必然会有很多企业被淘汰出局，同时低端制造一定会向劳动力成本更低的(如越南)等国家转移，高端制造企业却将重走日本、中国台湾的老路，这是一种历史与现实的必然。

　　我的一位台湾朋友告诉我，中国衡器业的现状与台湾70年代非常相似。事实上中国整个制造业的状况都是如此。他讲了一个故事：台湾曾经有四家工厂生产凉椅，他们每1分20秒能生产一张凉椅，当时这四家制造商通霸了全世界90%以上的订单。但是这四家企业就是不肯合作，而且每年相互杀价进行恶性竞争。最后这四家企业都没有得到好的结果。如果合作的话，那么定价权几乎都在这四家企业手上。

　　目前，中国的制造企业也面临这样的问题：竞争意识太强而合作意识太弱。在出口压力增长的情况下，同业竞争不如同业合作。

　　很多专家在谈论中国制造要向中国创造转变，也有人指出中国制造要在国际上创造品牌而不是只维持在加工制造环节。但是打品牌是一个长期的过程，需要投入大量的时间和金钱，以日本为例，日本的品牌背后是大财团的支持，而大财团的幕后支持者就是同本政府。

　　韩国模式又与日本相同。韩国汽车进入美国市场时，企业卖一台车赔1000美元，连续亏损10年，其后仍然是政府的强大支持。中国企业真正要想在国际市场上打品牌，需要投入的财力是无法想象的。因此，对目前中国的衡器制造商而言打品牌只能是一个理想，企业要做的是量力而行、循序渐进。

　　企业必须给自己定位，时刻盘点自己在行业中所处的位置，看看这个行业中的领先者是谁，自己与他们的差距有多大，如何来缩小这个差距。为此，企业必须制订切实可行的中短期目标，并在加强执行力上下功夫。在我看来，加强人员培训、再造生产流程、增加创新产品，是很多制造企业在这个高成本来临时代必须优先解决的问题。

　　当然，也不是所有的加工都是利润低下，高端OEM利润空间也相当大的。当企业向高端制造迈进的时候，成本压力就会相应减轻。问题是：你准备好了吗?