激光冲击强化是近几年发展起来的一种新型表面强化技术，目前在美国已广泛应用于航空发动机关键结构件的表面强化。该技术已成为先进发动机叶片强化的必选技术之一。它的应用大幅度提高了构件的抗疲劳寿命，在航空、航天、石油、核电、汽车等领域有着广泛的应用前景。
精确的“光爆炸”优良的“免疫力”
该技术是利用高峰值功率密度(>109W/cm2)的脉冲激光透过约束层后作用于金属靶材表面的吸收层上，产生受约束的高压(>1GPa)等离子体，产生的冲击波使金属材料表层产生塑性变形，获得表面残余压应力，从而提高结构疲劳性能。激光冲击强化是激光加工中峰值功率最高的，产生的等离子体相当于在材料表面产生小爆炸，但由于作用时间极短(纳秒量级)，热作用仅在吸收层几微米深度，对待强化构件是一种冲击波作用的冷加工，可以获得光滑的微米级凹陷、毫米级残余压应力层。相比喷丸而言，激光冲击强化可以获得更深的残余压应力层，更光滑的表面，更易于精确控制。对发动机钛合金叶片而言，一旦叶片边缘因外物破坏形成缺口，其疲劳强度急剧减低，而激光冲击强化获得的残余压应力层能很好阻止或者延缓裂纹萌生，提高结构的疲劳寿命和安全性，相当于在关键结构关键部位获得“免疫力”。激光冲击强化在不改变设计的基础上能很好提高其疲劳性能，在叶片边缘、孔槽结构、焊接结构、转接R等关键部位均有很好的应用价值。
美国1997年开始在发动机叶片上采用激光冲击强化技术，目前在F119发动机风扇和压气机整体叶盘采用激光冲击强化技术提高疲劳寿命4～5倍。除发动机外，F-22飞机机身孔结构、T-45舰载机拦阻杆等结构均采用激光冲击强化提供疲劳寿命，大大延长了检修周期。日本采用激光冲击强化核反应堆压力容器焊缝，提高了焊缝抗应力腐蚀性能。
激光冲击强化技术的“先锋队”
中航工业制造所是国内最早开始激光冲击强化的单位之一，拥有专门的研究团队和较强的科研实力。历经十几年的稳步发展，在应用基础研究、专用装备研制、工艺技术研究、标准制定等多层次取得了一系列成果，为该技术在我国的发展奠定了坚实的基础：在国内率先开展发动机钛合金叶片的激光冲击强化技术研究，进而突破了航空发动机整体叶盘激光冲击强化的多项关键技术；从国际合作研制强脉冲激光器到自我研制高频率强脉冲激光器，开发激光冲击强化设备；从圆形光斑转化到方形光斑激光冲击强化，成功解决了叶片薄壁结构边缘变形和残余应力冲突的技术难题；采用柔性光学关节和小型激光加工头，实现了隐蔽面的激光冲击强化；分析了激光冲击强化高温合金后残余应力释放慢的特性，突破了涡轮盘榫齿等难强化面表面强化的瓶颈；针对行业内对新技术执行规范的高度关注，适时发布了激光冲击强化航空行业标准。中航工业制造所为工厂激光冲击强化提供技术支持及成果转让，为航空制造领域推广应用激光冲击强化技术做出了自己应尽的贡献。目前，制造所已实现整体叶盘的强化，将为长寿命、高性能的发动机设计提供一项关键技术。
长寿命制造技术的新选择
随着先进制造技术的发展，对航空装备关键结构件的服役寿命要求越来越高，减重增效是先进装备制造技术的永恒目标。制造所着眼行业需求，深入开展激光冲击强化应用于金属材料的焊接结构、机身孔结构、重点疲劳区转接R等的抗疲劳制造技术研究，正在更广泛的领域为关键构件的抗疲劳制造做出应有的贡献。
