目前，随着再生纤维织物和服装越来越被人们接受，以及天然纤维、合成纤维原料的日趋短缺，国内再生纤维的发展也迎来了新的机遇，一些企业已经拥有了国际领先的生产工艺和设备。但另一方面，国内再生纤维的发展仍面临诸多瓶颈，发展的道路并非坦途。
机遇来临前景好
据统计，2011年起我国纺织原料的消耗量即超过了4130万吨，其中超过70%使用的是化纤。而专家预测，如果找不到新油田，作为合成纤维主要原料的石油资源将会在2050年前后枯竭。我国原油进口依存度高，如何降低对化石资源的依赖，就成为十分突出的现实问题。而且随着我国粮棉争地问题严重，天然纤维资源有限，人口的膨胀又使纤维的需求量不断增大，纺织原料短缺问题愈加突出。
再生纤维原料可分为两大类，一类是废旧聚酯瓶片，一类是废弃的边角料和衣服。目前我国废弃的聚酯瓶片年存量已近300万吨，废旧纺织品年存量已达2600万吨，处理和掩埋这些废弃物不仅要耗费大量的空间和资金，而且会造成巨大的环境污染。如何将这些废料变废为宝，已成为政府和企业普遍关心的问题，而这正是再生纤维发展的契机。
一些企业已经看到了发展再生纤维的经济效益和社会效益。“与原生涤纶纤维相比，每生产1吨再生涤纶纤维可以替代6～8吨原生石油；可从垃圾填埋场中利用2.4吨聚酯塑料原料，从而节约近3立方米的垃圾填埋空间；与传统的聚酯纤维产品的生产相比节约43.6吨水资源，减少3吨垃圾焚烧化过程中的碳排放，节能减排效果非常明显。”扬州天福龙汽车内饰纤维有限公司杨坚说。
另外，再生材料的使用已成为保护环境所需，并得到了国家的高度重视，进而对相关企业产生了积极的引导作用。“节能环保作为战略性新兴产业在国家‘十二五’规划中被重点提及，作为企业对此应该考虑可持续发展的战略规划。此外，社会对于利用废旧资源的观念也在逐渐转变。所以可以确定，再生纤维在国内的发展机遇和前景令人乐观。”浙江佳人新材料有限公司总经理何伟对此充满信心。
蓬勃发展见端倪
从20世纪50年代起，发达国家开始研究回收利用废旧PET的方法。到目前为止，世界上许多大公司和研究机构均投入了巨大人力和物力从事这方面的研究，其中一些工艺已经实现了商业化运作。如今，一些知名国际品牌也纷纷加入推动再生纤维产品发展的行列中来。例如耐克、阿迪达斯公司为参加2010年南非足球世界杯的荷兰、巴西及美国等9个国家队提供的队服，就是通过回收废旧聚酯瓶再加工得到的。沃尔玛公司2010年明确提出，在未来5年，对其供应链推行废物零排放要求。
国家发改委2011年9月发布的统计信息表明，2011年我国再生聚酯纤维产能600万吨，实际产量近400万吨，约占全球总产量的80%。可见，中国自2011年起即已成为再生聚酯纤维的第一大生产国。尤其是江、浙、沪地区，回收聚酯瓶的工厂和再生纤维的加工企业很多，并且逐渐形成一定的生产规模，其中有些企业异军突起，已经在生产工艺、管理水平等方面达到了世界先进水平。
浙江佳人新材料有限公司以化学循环再生涤纶长丝见长，通过引进“帝人”世界最顶尖的ECOCIRCLE循环回收系统，可以实现从衣服到衣服的闭合永久循环圈，该技术运用化学循环再生工艺能够在保持品质不变的前提下实现无限次循环生产出新的聚酯。一方面，该技术克服了再生聚酯纤维基本以物理法生产、产品纯度低、品质局限性大且很难适应高端服装的要求等缺点；同时，“ECOCIRCLE”循环系统对地球环境有巨大贡献。“比如对300件T恤衫（约合1吨）进行循环再利用与用石油生产聚酯原料相比，其能源消耗量将减少84%，相当于一个家庭一年消耗的能源，约合6万千焦；而CO2排放量减少77%。”浙江佳人新材料有限公司总经理何伟说。
再生差别化纤维生产方面，部分企业已经能够满足国际市场需求，正在从低端的填充物向高端面料等高附加值产品过渡，有些企业已经有了自主研发的高端再生纤维产品。上海德福伦化纤有限公司注重再生差别化纤维的开发和应用，不仅能够生产出满足国际市场需求的再生差别化聚酯纤维，而且其咖啡碳纤维、再生凉感纤维和再生超仿棉纤维等已广泛应用于春夏时装、内衣、外衣、运动服、休闲服、家纺等纺织品领域。该公司总经理杨卫忠说：“我们以纤维企业为核心延伸再生聚酯纺织品的产业链，将会大大增加企业利润。只有形成再生聚酯产业的循环经济产业链，掌握整条产业链的生产工艺流程，努力开发终端产品，形成连贯的产业链，才能扩大市场份额。”
为此，一些再生纤维研发和生产的循环经济产业园区正在大规模兴建。海盐海利环保纤维有限公司拥有国内领先的再生FDY长丝生产工艺，主要研发、生产和销售再生聚酯原料和差别化再生涤纶长丝，目前正在开发循环经济产业园，其经济社会效益巨大。该公司总经理陈洁说：“我们从2012年起建设海利循环经济产业园，预计今年7月份陆续投产，该项目建成后可实现年产值100亿元，年创利税10亿元，有显著的社会经济效益。”该公司正致力于打造国内最完整的再生聚酯资源循环利用产业链。”
挑战诸多行进难
我国作为世界上最大的纤维制品生产和消费国，在再生纤维市场的创新谋变中依然背负着产业链、价值链由低端向高端跃升的沉重使命，面前的挑战也有很多。
首先，众多企业仍然以生产低档的填充物和无纺布为主，在生产高端面料等高附加值产品方面开发不足，技术不过关，而且难以形成规模化生产。
其次，再生纤维生产企业的准入门槛低，造成了行业内各种企业鱼龙混杂。杭州贝斯特化纤有限公司副总经理赵力表示了自己的担忧：“目前国内再生纤维的生产没有统一的行业标准，有些企业对社会不负责任，监管部门也没有适合的行业管理措施，这些都是当下再生纤维行业面临的突出问题。”
再次，大众消费观念还有待转变。笔者曾随机采访了一些消费者，发现大多数人目前还难以接受“废料—再生资源—消费品”的新型消费理念，认为再生纤维制品的安全性、卫生程度不如原生纤维。“在国外，因为对环保理念的认可，消费者对再生品的认可程度很高。在中国，消费者认为再生的产品是不好的，是垃圾。这种观念也是目前发展再生纤维面对的一大挑战。如果没有相关权威部门制定标准来规范和引导消费者，中国消费者对再生纤维的认识转变至少还要50年。”赵力的话也印证了笔者的采访调查。
不仅如此，赵力还忧虑我国目前缺乏相关的法律法规，比如法律法规并没有明确规定某些产品必须使用再生原料，而这在国外则是有明确要求的。
面对我国再生纤维产业的机遇与挑战，跻身其间的企业家们普遍期待政府部门能够加强政策扶持的力度，尽快制定统一的行业准入标准，引导消费者转变观念，促进再生纤维产业健康发展。（钟华）
