近几个月来，我国部分玩具类产品出口贸易中出现了多起被“召回”事件，10月26日美国再度宣布召回多款数量达66.5万件中国制造、含铅量超标的儿童玩具。频繁的召回事件已经给中国玩具制造行业带来了诸多负面影响，一些相关企业的海外出口业务因此受到很多限制。
输美玩具门槛或提高
11月15日，国家质检总局在全球最大的玩具生产基地广东召集几百家企业举行了2007年中美玩具研讨会。12年来这个中美玩具业最有影响力的研讨会每年只举行一次，但由于今年情况特殊，这已是继7月在广州举行后再次召开。
美国消费品安全委员会(CPSC)国际项目主任理查德·奥布莱恩(Richard O'Brien)在此次中美玩具研讨会上表示，这几个月来美国多次大规模召回中国玩具，主要责任该由进口商来承担，因为他们清楚美国安全标准、汇报以及检测等程序。同时他提醒中国企业，现在接单时要加以留意最新信息，明年出口美国的玩具门槛有可能进一步提高。
自今年8月以来，CPSC多次发起对中国玩具大规模召回。理查德解释说，CPSC不是发现问题就不假思索地要求召回，这些召回只有部分是CPSC通过市场监控发现的问题，主要还是美泰等公司主动汇报后，CPSC根据评估以及检测结果来决定是否召回。
理查德提醒中国玩具企业，目前美国国会对玩具质量非常关注，有可能通过两个关于玩具的法案，6个月后或将出台相关法规提高美国玩具市场准入门槛，一个是关于玩具含铅量禁令，另一个是将进口玩具需经过第三方机构认证由之前自愿改成强制性。
此外，还有可能加大对问题玩具的处罚力度，美国参议院建议将最高处罚金额由125万美元提高到1000万美元，而众议院更是主张提高到1亿美元。而在产品标签上也将要求更加明确，以便追溯源头。
“假如玩具业有统一的国际标准是最好，但目前还没有。中国玩具企业面临着国内检测标准以及国外检测标准不统一的难题，我们理解中国企业的难处，但召回的成本远比检测成本高，各方检验意识必须提高，未来美国进口商更不敢冒险低价采购。”理查德说。
积极应对 加强监管
《中国产经新闻》记者从国家质检总局获悉，检验检疫部门以贯彻落实专项整治工作为契机，采取有效措施消除出口产品安全质量隐患，建立健全长效机制，切实将检验监管工作的风险降到最低，加大对出口玩具类商品的油漆铅含量进行监管，以减少纠纷。
记者从广东省检验检疫局了解到，自今年8月10日以来，该局加强把关，对1323家玩具企业出口许可资格重新评估，暂停了242家玩具企业出口许可证发放，吊销了7家企业出口许可证。
中国国家认证认可监督管理局副局长谢军表示，中美已就玩具建立了长期有效的协商制度，接下来还将进一步增加信息交流。中国从政府到企业对质量把关的意识都在明显提高，尤其是有关检验检疫部门近几个月来为此作了很大的努力。
早在今年9月举行的第二届中美消费品安全峰会上，中国就宣布将禁止玩具生产厂商使用含铅漆。中国质检总局将加强对出口产品的质量抽检，并在问题产品追查方面向美国消费品安全委员会提供协助。按照协议美方将努力为中国官员和产业代表就美国监管规定进行培训。同时，美方也将对美国进口商采取措施，要求他们对产品设计和使用说明以及知会美国的监管规定和标准方面，进行彻底评估。
中国质检总局副局长魏传忠也就有关问题作出解释。他说，部分中国生产的玩具产品被召回，是多重原因所致，除个别生产商在生产上使用了超标油漆外，进口商的设计不符要求也是主要原因。此外，相当一部分产品被召回则缘自两国质量标准的差异。
魏传忠说，对于美方检测含铅量超出美国标准的玩具，中国的检测结果显示这些产品并没有超出中国以及欧盟的标准。他说，被召回的中国制造玩具产品至今大约有2200多万件，只占中国每年向海外出口的玩具产品的千分之一，这说明绝大部分的中国产玩具符合质量要求。同时，被召回的这些玩具中，也只有15%的产品是由于油漆含铅量超标。
此外，加拿大两位教授的最新研究结果指出，美国在过去20多年玩具回收的案例中，绝大多数都是由于设计缺陷所致，而并非中国制造商的问题。
提高产品质量
中国是世界上最大的玩具生产国，全球约75%的玩具在中国生产，其中超过七成在广东生产。美国每年进口玩具约60亿美元，其中有40%从中国进口，是中国的第一大玩具出口国。
据了解，与以往不同，今年欧美玩具商最关注的不再是价格，产品质量和环保标准认证成为其下订单的最重要考虑因素，签订合同时几乎都附有达到该进口国检测标准的条款，为保证质量，采购商不再轻易接受报价低的订单。
广东省玩具协会和广东玩具文化经济发展研究会则建议，玩具行业做好自身产业链调整，加强上游原料把关和企业备案制度，强化自身产品质量控制；做好市场布局调整，不能过分依赖美国市场，鼓励多参加各类会展拓展市场；积极利用宏观政策，推进劳动密集型玩具业转型；积极跟踪应对国际技术标准的变更。
业内人士指出，从玩具召回事件中可以看出，“中国制造”优势正在丧失，“中国制造”真正的软肋是研发，中国制造业的优势过多地集中在劳动密集型产业上，亟待向资本密集型与技术密集型升级。
