原计划年生产30条船，可后来提高效率、发掘潜力，又多生产了6条船，一条船价值8000万美元，如此一年就多创造产值5亿美元。这是中船重工旗下的大连船舶重工集团有限公司喜笑颜开算出的新账。
大连船舶重工只是中船重工现代化造船的一个缩影，随着数字化造船模式的全面推广，船舶的建造周期在缩短，生产效率在提高，利润在增长。中船重工的总资产、经济总量、主营业务收入、利润总额等主要经济指标实现了六年翻两番的新业绩，成为我国装备工业发展的新标杆。
设计有亮点
海上浮式生产储油轮(FPSO)是海洋石油开发的关键设施，是集油气处理、发电、供热、原油产品储存和外运、人员居住为一体的，具有“高风险、高技术、高附加值、高投入、高回报”的综合性“海洋油气工程装置”。
20多年来，我国研制的FPSO吨位从小到大，工作的区域从浅海到深海，适应的海况从良好到恶劣，设计理念与技术不断创新，积累了较为丰富的设计、建造经验，我国的FPSO研发、设计及建造水平已经处于世界一流水平。
FPSO的成功开发建造是中船重工坚持自主创新、实现科学发展的一个典型例子。创新开发、优化设计，中船重工船舶经营生产的国际化、大型化、批量化更加明显，系列化、专业化逐步形成。目前中船重工建造的船舶70%以上是出口船，而且多数为国际知名船东建造。
38.8万吨矿砂船、32万吨超大型油船、18万吨散货船、6600箱集装箱船、23万吨FPSO等大型船舶和海洋工程产品成为中船重工的订单主力，平均单船吨位已经由去年底的6.5万吨提高到今年上半年的10.8万吨;11万吨成品油船、4250箱集装箱船、18万吨散货船、海洋石油平台等主力船舶和海洋工程产品订单都已超过30艘。
管理上台阶
不仅产品设计数字化，生产管理上也是数字化。
生产的模块化、专业化使得“造船越来越像造汽车”一样实现流水作业。生产管理上的创新，使得中船重工能深入推进建立现代造船模式，持续改进生产组织管理，不断理顺工艺流程，造船效率和经济效益明显提高，一批主力船型的建造周期和质量达到国际先进水平。船舶工人形象地说“原来两个月开一次坞门，现在一个月就开一次坞门”。
通过现代造船模式的应用研究，造船设计制造管理一体化、大型船厂工艺研究、敏捷造船关键技术研究等科研项目的成果已经在骨干船厂推广应用。骨干船厂基本实现批量接单，专业化、规模化造船，船舶下水完整性有了新的提高，船台周期和码头周期明显缩短，主要船型建造周期已接近世界先进水平。据了解，造船生产效率按每修正总吨工时数计算，五年间缩短了一半，大批船舶提前交付。
配套有后劲
近日，一个直径达10米、重98吨的巨型螺旋桨在大连研制成功，使我国具备了超大型螺旋桨的设计制造能力，使我国船舶的动力系统更加雄劲有力。此外，中船重工在船用甲板机械、舱室机械等配套产品的国产化研制取得了长足的进展。
“好马配好鞍”、向配套要利润，是中船重工数字化造船的又一思路，这样既带动了我国装备制造业水平的提升，又增加了船舶业生产利润。中船重工已实现三型大功率低速柴油机的国产化研制，打破了大型油轮主机和大型集装箱船主机依赖进口的局面，主力船型本土化船用设备装船率显著提高。
在造船快速发展的同时，中船重工配套产品研发和制造取得了同步快速发展，一批关键船舶配套设备实现了升级换代:上半年建成投产的船用曲轴厂已累计承接大型船用曲轴110多根并已成功交付4根，有效缓解了船用低速机曲轴的瓶颈制约。锚机、绞车、舵机等主要甲板机械实现了自主设计和制造，已成功地为国内三大主力船型提供配套。船用中速机年产量已经超过500台，并实现了整机出口。
中船重工坚持发挥科技优势，大力加强自主创新，不断巩固和抢占市场竞争的制高点，在做大做强船舶主业的同时，船舶配套及相关产业得到同步快速发展，产品结构不断优化升级，总体实力和核心竞争力迈上了一个新台阶。
